本发明提供一种节能环保型转炉溅渣护炉料及其生产工艺，转炉溅渣护炉料中各种原料的重量份数配比为：轻烧镁粉30～50，用后废镁碳砖20～30，石灰石15～30，焦炭0～5，活性石灰除尘粉1～5。所述的轻烧镁粉中MgO≥85%、SiO
1.一种节能环保型转炉溅渣护炉料，其中各种原料的重量份数配比为：轻烧镁粉30～50，用后废镁碳砖20～30，石灰石15～30，焦炭0～5，活性石灰除尘粉1～5。
2.根据权利要求１所述的节能环保型转炉溅渣护炉料，其特征在于：轻烧镁粉中MgO≥85%、SiO₂≤1.5%、CaO≤2.0%，灼减≤11%，轻烧镁粉的粒度120目过筛量不少于90%；用后转炉废镁碳砖中MgO≥70%，C≥12%，粒度≤5mm；石灰石中CaO≥53.5%，SiO₂≤1.5%，S≤0.025%，粒度≤16mm；焦炭中的固定碳≥80%，S≤0.4%，挥发份<10%，灰份<10%，发热值≥6000大卡，粒度10~25mm，上下限各不超过5%；活性石灰除尘粉中的CaO≥80%，粒度≤1mm。
3.根据权利要求１或2所述的节能环保型转炉溅渣护炉料，其特征在于：各种原料的重量份数配比为：轻烧镁粉35～50，用后废镁碳砖25～30，石灰石20～30，焦炭1～3，活性石灰除尘粉3～5。
4.根据权利要求１或2所述的节能环保型转炉溅渣护炉料，其特征在于：各种原料的重量份数配比为：轻烧镁粉40～45，用后废镁碳砖25～30，石灰石23～24，焦炭2～3，活性石灰除尘粉3～5。
5.根据权利要求１或2所述的节能环保型转炉溅渣护炉料，其特征在于：各种原料的重量份数配比为：轻烧镁粉40，用后废镁碳砖30，石灰石23，焦炭2，活性石灰除尘粉5。
6.根据权利要求１或2所述的节能环保型转炉溅渣护炉料，其特征在于：各种原料的重量份数配比为：轻烧镁粉40，用后废镁碳砖35，石灰石23，焦炭2，活性石灰除尘粉5。
7.一种节能环保型转炉溅渣护炉料的生产工艺，步骤为：１）按照权利要求1～6之一将原料一次性投入搅拌机中干混，混合均匀后出料；2）将混匀的料送入球磨机中磨碎至小于180目后出料；3）将小于180目的细粉通过振动给料机连续加入到成球盘中，加入8~12%的工业水制成满足用户要求的颗粒；4）放置堆场，自然晾干2-3天。技术领域
本发明涉及一种节能环保型转炉溅渣护炉料及其生产工艺，属于转炉溅渣护炉技术领域，特别是提高转炉炉龄，保护转炉内衬的耐火材料。
背景技术
溅渣护炉料的作用是对转炉终渣进行改性，改变渣中的化学成分、矿相、渣的粘度、熔点等，来改变炉渣的性质，使炉渣满足溅渣护炉的条件，即通过加入溅渣护炉料以提高渣中氧化镁的含量，使炉渣中的高熔点相增加；降低渣中氧化亚铁的含量，使炉渣的粘度合适，易于将炉渣喷溅到炉衬上，溅到炉衬上的炉渣能与炉衬很好地结合，并且具有一定的抗高温侵蚀能力。目前，钢铁公司为了提高转炉炉龄，降低炼钢成本，广泛采用溅渣护炉技术。普遍使用的溅渣护炉料主要有三种。方法一：向转炉中加入生白云石或轻烧白云石作为溅渣护炉料；方法二：向转炉中加入轻烧镁球作为溅渣护炉料；方法三：向转炉中加入普通改性料作为溅渣护炉料。方法一的缺点是渣中的镁、钙含量高，主要矿相没有变化，渣的熔点没有提高，护炉效果差。方法二的缺点是溅渣过于单一，基本只能提高渣中的镁含量，渣的粘度不易控制，不利于溅渣操作。方法三的缺点是生产成本高，消耗较多轻烧镁粉原料资源，产品需经100-200℃烘干窑烘干，能源消耗大。目前，转炉溅渣护炉技术已被各个钢厂广泛采用。转炉炉龄由原来的1000-3000炉上升至4000-14000炉，最高达30000炉以上。转炉溅渣护炉技术常规操作方法是在转炉出完钢水后，留下部分炉渣。如方法二，向炉渣中加入含MgO的溅渣护炉料对炉渣进行改性，采用氧枪喷吹高压氮气，在2—4分钟内将炉内改性炉渣喷溅涂敷在转炉内衬整个表面上，生成溅渣保护层，对下一炉冶炼起到保护炉衬的作用，提高转炉炉龄。
发明内容
本发明的目的是提供一种节能环保型转炉溅渣护炉料及其生产工艺，既降低生产成本，有减轻环境污染，同时无需使用专门的烘干窑，节约能源。本发明的技术方案：本发明的一种节能环保型转炉溅渣护炉料，其中各种原料的重量份数配比为：轻烧镁粉30～50，用后废镁碳砖20～30，石灰石15～30，焦炭0～5，活性石灰除尘粉1～5。所述的轻烧镁粉中MgO≥85%、SiO₂≤1.5%、CaO≤2.0%，灼减≤11%，轻烧镁粉的粒度120目过筛量不少于90%；用后转炉废镁碳砖中MgO≥70%，C≥12%，粒度≤5mm；石灰石中CaO≥53.5%，SiO₂≤1.5%，S≤0.025%，粒度≤16mm；焦炭中的固定碳≥80%，S≤0.4%，挥发份<10%，灰份<10%，发热值≥6000大卡，粒度10~25mm，上下限各不超过5%；活性石灰除尘粉中的CaO≥80%，粒度≤1mm。优选地，各种原料的重量份数配比为：轻烧镁粉35～50，用后废镁碳砖25～30，石灰石20～30，焦炭1～3，活性石灰除尘粉3～5。优选地，各种原料的重量份数配比为：轻烧镁粉40～45，用后废镁碳砖25～30，石灰石23～24，焦炭2～3，活性石灰除尘粉3～5。优选地，各种原料的重量份数配比为：轻烧镁粉40，用后废镁碳砖30，石灰石23，焦炭2，活性石灰除尘粉5。优选地，各种原料的重量份数配比为：轻烧镁粉40，用后废镁碳砖35，石灰石23，焦炭2，活性石灰除尘粉5。本发明的一种节能环保型转炉溅渣护炉料的生产工艺，步骤为：１）按照权利要求1～6之一将原料一次性投入搅拌机中干混，混合均匀后出料；2）将混匀的料送入球磨机中磨碎至小于180目后出料；3）将小于180目的细粉通过振动给料机连续加入到成球盘中，加入8~12%的工业水制成满足用户要求的颗粒；4）放置堆场，自然晾干2-3天。本发明的优点：现有普通改性料生产成本高，消耗较多轻烧镁粉和碳粉原料资源，产品需经100-200℃烘干窑烘干。本发明采用钢厂用后转炉废镁碳砖代替部分轻烧镁粉，一方面可以节约轻烧镁粉资源，另一方面对钢厂用后废镁碳砖进行回收再利用，充分利用其中的氧化镁和碳等有用成分，既降低了生产成本也减轻了环境污染；同时通过加入活性石灰除尘粉，利用其反应放出的热量对产品进行自然烘干，无需使用专门的烘干窑，节约了能源。本发明的环保型溅渣护炉料溅渣后，渣中氧化镁的含量易于调整，渣的粘度适中，改善了溅渣效果，铁损小，挂渣层耐用性好，从而改善转炉炉衬状况，延长炉衬使用寿命。本发明节能环保型溅渣护炉料具有生产成本低，可降低成本220元/吨，且节约能源，有利于环境保护。
具体实施方式
本发明的一种节能环保型转炉溅渣护炉料，其中各种原料的重量份数配比为：轻烧镁粉30～50，用后废镁碳砖20～30，石灰石15～30，焦炭0～5，活性石灰除尘粉1～5。所述的轻烧镁粉中MgO≥85%、SiO₂≤1.5%、CaO≤2.0%，灼减≤11%，轻烧镁粉的粒度120目过筛量不少于90%；用后转炉废镁碳砖中MgO≥70%，C≥12%，粒度≤5mm；石灰石中CaO≥53.5%，SiO₂≤1.5%，S≤0.025%，粒度≤16mm；焦炭中的固定碳≥80%，S≤0.4%，挥发份<10%，灰份<10%，发热值≥6000大卡，粒度10~25mm，上下限各不超过5%；活性石灰除尘粉中的CaO≥80%，粒度≤1mm。本发明的一种节能环保型转炉溅渣护炉料的生产工艺，步骤为：１）按照权利要求1～6之一将原料一次性投入搅拌机中干混，混合均匀后出料；2）将混匀的料送入球磨机中磨碎至小于180目后出料；3）将小于180目的细粉通过振动给料机连续加入到成球盘中，加入8~12%的工业水制成满足用户要求的颗粒；4）放置堆场，自然晾干2-3天。实例一：各种原料的配比范围为：轻烧镁粉35，用后废镁碳砖50，石灰石10，活性石灰除尘粉5。此例成本最低，但成球效果差，成球粒度偏小，收得率较低。实例二：各种原料的配比范围为：轻烧镁粉40，用后废镁碳砖30，石灰石23，焦炭2，活性石灰除尘粉5。此例成本低，生产易于控制，使用效果较好。实例三：各种原料的配比范围为：轻烧镁粉45，用后废镁碳砖25，石灰石24，焦炭3，活性石灰除尘粉3。此例成本较高。实例四：各种原料的配比范围为：轻烧镁粉50，用后废镁碳砖25，石灰石19，焦炭3，活性石灰除尘粉3。此例成本较高，挂渣层耐用性一般。实例五：各种原料的配比范围为：轻烧镁粉40，用后废镁碳砖35，石灰石18，焦炭2，活性石灰除尘粉5。此例成本较低，生产易于控制，使用效果较好。上述实例的生产工艺方法为：将上述原料按配比准确称量，将配好的原料一次性投入强制搅拌机中，干混3～5xa0分钟，混合均匀后出料；将混匀的料送入筒磨机磨碎，出料粒度要求≤0.088mm部分≥60%；磨碎的料通过振动给料机连续加入到成球盘成球，成球时加入适量工业水，制成满足用户要求的颗粒大小；放置堆场，自然晾干2~3天后，即可发往用户。上述实例检测结果如下： ntent="drawing" img-format="jpg" inline="yes" orientation="portrait" wi="700"/> 使用结果：终渣铁含量可以降低5%左右，镁含量可以增加3%左右，炉衬挂渣效果良好，挂渣层耐用性好。本发明的核心是采用钢厂用后转炉废镁碳砖代替部分轻烧镁粉和加入活性石灰除尘粉，达到节约资源、降低生产成本、减轻环境污染的目的。因此，凡是由本发明而演变的各种技术方案，均属于本发明的保护范围。